高温箱式马弗炉有没有附带冷却降温功能

温度性能：室温～1700℃（长期稳定工作），短期峰值 1750℃（≤1h）；沿炉管轴向分 3~5 个独立温区（每个温区长度 200~300mm），单个温区控温精度 ±1℃，全炉管有效工作区（总长 600~1500mm）温度均匀性 ±5℃（1700℃时），支持各温区独立设定温度曲线

真空与氮气控制：极限真空度可达 5×10??Pa（机械泵 + 分子泵组合），真空泄漏率≤0.3Pa?L/s；氮气纯度适配≥99.9995%，气体流量 0~60L/min 可调（精度 ±1% FS），充气后压力维持 0.02~0.1MPa（可设定），氮气置换后炉内氧气浓度≤20ppm

程序能力：支持 120 段可编程曲线（每温区独立编程），升温速率 0~20℃/min（推荐 2~8℃/min），保温时长 0~999h 可调，支持 “真空脱气 - 氮气置换 - 多温区阶梯烧结 - 冷却" 全流程自动运行

吊烧适配：炉管内径 φ80~150mm（可选），有效吊烧高度 800~1800mm，样品最大承重≤50kg；1700℃保温功耗≤45kW，炉体占地面积≤1.2㎡（直径 × 高度≤1000×2500mm），符合 GB/T 30833-2014、ASTM F2330 安全标准

结构形式：采用立式圆柱型炉体（材质 304 不锈钢，厚度≥8mm），炉体自上而下分为顶部吊烧机构区、中部加热区、底部真空 - 氮气接口区；加热区采用双层水冷夹套（水温≤50℃），减少高温向炉体外部传导，1700℃时炉体外壳温度≤65℃

隔热系统：加热区内部采用 “1800 型高纯氧化铝纤维模块（Al?O?≥99.7%）+ 纳米氧化锆隔热毡 + 双层不锈钢反射膜" 五层复合隔热，隔热层厚度≥200mm；炉管与隔热层之间预留 15~20mm 热膨胀间隙，避免高温下炉管挤压变形

吊烧机构：炉体顶部配备电动葫芦式吊烧系统（承重≤50kg，升降精度 ±1mm），配合手动微调旋钮，实现样品平稳升降；吊烧杆采用 99.9% 高纯氧化铝陶瓷杆（耐 1800℃，直径 φ20~30mm），杆体外侧包裹隔热套管，减少热量传导至顶部机构；顶部设置样品位置刻度盘（精度 ±5mm），方便精准控制样品在各温区的停留位置

炉管选型：采用 99.9% 高纯氧化铝陶瓷管（耐 1800℃，耐腐蚀）或 Inconel 625 合金管（耐 1700℃，适配强腐蚀性气氛），规格可选 φ80×1200mm（有效容积 6.0L）、φ120×1800mm（有效容积 20.3L）、φ150×2000mm（有效容积 35.3L），管壁厚≥10mm；炉管底部采用封底设计（避免样品掉落），顶部开口与吊烧机构密封对接

密封结构：炉管顶部与吊烧机构结合处采用 “金属 - C 形圈密封（耐 1800℃，真空级）+ 气动压紧装置（压力 0.6~0.8MPa）"，配合水冷套（水温≤50℃），防止高温下密封件老化；炉管底部与真空 - 氮气接口法兰采用铜镀金密封垫（超低出气率），确保真空泄漏率≤0.3Pa?L/s

样品承载：炉管内标配刚玉莫来石样品托盘（适配吊烧杆，尺寸 φ60~130mm），托盘底部加装氧化铝纤维垫片，防止样品与托盘粘连；可选配定制化样品夹具（如管状样品固定架、片状样品悬挂架），适配不同形态样品的吊烧需求

元件选型：每个温区采用 U 型硅钼棒（MoSi?含量≥99.5%，单根功率 3~5kW，380V），沿炉管圆周方向均匀布置 6~8 根（确保径向温度均匀）；3 温区炉体总功率≤30kW，5 温区炉体总功率≤45kW；硅钼棒冷端采用 99.9% 氧化铝陶瓷套管绝缘，与炉体接触部位加装金属密封法兰，防止真空泄漏

布局方式：沿炉管轴向分 3~5 个独立温区（如顶部温区、中部温区、底部温区），每个温区配备独立加热芯与温控模块，温区间隔 10~15mm（避免温度串扰）；通过各温区独立控温，可实现 “顶部低温预热 - 中部高温烧结 - 底部低温冷却" 的梯度温度场，适配样品分段式热处理需求

安装与维护：每个温区侧面设置独立检修窗口（无需整体拆解炉体），硅钼棒采用插拔式安装，单根更换时间≤20min；加热芯外侧包裹刚玉莫来石保护套，防止样品挥发物附着影响加热效率

测温单元：每个温区配备 1 支 B 型热电偶（铂铑 30 - 铂铑 6，精度等级 0.5 级），插入深度直达温区中心，冷端补偿精度 ±0.3℃；全炉管额外配备 1 支 S 型热电偶（铂铑 10 - 铂），监测样品表面温度，实现 “炉管温度 - 样品温度" 双重监控；配备热电偶开路 / 短路检测功能，故障时立即触发报警并切换备用测温逻辑

控制模块：采用工业级 PLC（西门子 S7-1500）+ 多通道高精度温控器（欧陆 3504，每温区 1 路），支持 PID + 模糊自适应 + 热辐射补偿算法，每个温区独立调节功率（调节精度 0.01%），1700℃时单个温区温度波动可控制在 ±1℃；支持 “多温区温度联动" 功能，如中部温区达到设定温度后，自动调节顶部 / 底部温区温度，形成稳定梯度场

程序功能：内置长尺寸样品烧结工艺模板（如陶瓷棒致密化、金属管材退火等 25 组），支持每个温区独立编辑曲线（可设置升温速率、保温时间、氮气流量、真空度参数）；支持曲线复制、加密与批量调用，适配多批次相同样品的烧结需求；程序运行时可实时调整单个温区参数（调整后平滑过渡，无温度骤变）

真空机组：采用 “双级旋片式机械泵（抽速≥40L/s）+ 罗茨泵（抽速≥200L/s）+ 分子泵（抽速≥1500L/s）" 三级真空系统，配合超高真空阀门组，从大气压抽至 5×10??Pa≤60min；真空管路采用 316L 不锈钢管（内壁电解抛光），管径 φ25~40mm，减少气体吸附

真空测量与保护：配备复合真空计（量程 1×10?~1×10??Pa），实时监测炉内真空度；设置真空度下限保护（如低于 1×10??Pa 时自动停止分子泵，防止过载）；机械泵出口配备油雾过滤器，分子泵出口配备冷阱（温度≤-80℃），避免油蒸气与水分进入炉管污染样品

管路设计：采用 316L 不锈钢管路（外径 10mm，内壁电解抛光），集成 2 路氮气接口（主路供气 + 备用补气），每路配备质量流量控制器（MFC，量程 0~60L/min，精度 ±1% FS）、单向阀与截止阀；支持氮气单一供应或与其他惰性气体混合供应（混合比例可通过 MFC 精准设定）

气体净化：管路内置三级净化装置 —— 前置 0.01μm 精密过滤器（滤除气体杂质）+ 中置分子筛干燥器（露点≤-60℃）+ 后置气体纯化器（去除氧气、水分至≤1ppm），确保氮气纯度≥99.9995%，满足高纯度烧结需求

流量与压力控制：触摸屏实时显示氮气流量与炉内压力，支持流量 / 压力自动切换控制（如烧结阶段维持流量稳定，冷却阶段维持压力稳定）；压力超 0.12MPa 时自动开启泄压阀，防止炉管超压损坏

触摸屏配置：采用 10 英寸工业级彩色触摸屏（分辨率 1280×800，支持多点触控，IP65 防水防尘），界面采用多温区分区显示设计 —— 左侧为各温区温度曲线区（不同温区用不同颜色标注），中间为参数监控区（真空度、氮气流量、样品位置、设备状态），右侧为操作区（吊烧升降、程序启动 / 暂停、气氛切换）；支持中文 / 英文双语切换，操作逻辑符合垂直吊烧场景使用习惯

数据记录与追溯：自动记录每批次实验的全温区数据（采样间隔 1~10s 可调），存储容量≥10000 组历史数据，支持按实验日期、样品名称、工艺编号检索；通过以太网导出 CSV/Excel 格式报告（包含各温区温度曲线、真空度 - 氮气流量曲线、样品位置记录），可直接用于实验分析与数据归档；支持数据云端同步（可选配 5G 模块），方便远程监控与多设备数据共享

超温与真空 - 氮气保护：设置五级超温联锁（每温区独立触发）—— 一级（超目标温度 2℃）：降低该温区加热功率；二级（超 4℃）：切断该温区加热电源；三级（超 6℃）：切断所有温区加热电源、启动氮气补气；四级（超 8℃）：打开应急排气阀、启动炉管水冷；五级（超 10℃或热电偶故障）：立即切断总电源、关闭真空阀门、充入氮气保护，同时触发声光报警（音量≥120dB）与远程报警（短信 / APP 通知）

电气与机械安全：电气系统集成漏电保护（≤30mA 跳闸）、过压保护（380V±15%）、过流保护（额定电流 1.5 倍跳闸），炉体接地电阻≤0.1Ω；吊烧系统配备过载保护（超 50kg 时自动停止升降）与限位开关（防止样品超程升降）；炉体外侧加装防烫护栏（高度≥800mm），护栏外侧粘贴高温、高压双重警示标识

氮气安全监测：炉体周围安装氮气浓度探测器（量程 0~100% VOL），浓度超 1.5% 时触发车间通风系统与报警；氮气管路设置泄漏检测（压力骤降≥0.005MPa/min 时报警），防止氮气泄漏引发的窒息风险